Scheibenwischer-Produktion bei Valeo

Heinrich von Preußen meldete das erste Patent zum Scheibenwischer an. Damals war der Scheibenwischer ein Gestell, eine einfache Gummilippe sowie eine Handbetätigung. Im Stand der heutigen Technik werden Finessen aus Elektronik und Mechanik im Scheibenwischer vereint. Valeos neueste Entwicklung ist bspw. ein Scheibenwischer, der anstatt Wasser großflächig zu versprühen, das Wasser direkt vor dem Scheibenwischer auf die Windschutzscheibe aufträgt. Der Vorteil dieses Systems ist, dass das Wasser genau an der benötigten Stelle ist. Aquablade wird das System von Valeo genannt. Verbaut wird das System aus der Scheibenwischer Produktion von Valeo in der aktuellen Mercedes-Benz S- und SL-Klasse. Mercedes nennt es Vision Control und rüstet die Scheibenwischer noch mit einer integrierten Heizung aus.

Der grobe Anfang

Nicht nur in Abhängigkeit der Dimensionen unterscheiden sich die Scheibenwischer von Pkw und Lkw. Bei Lkw kommt ein herkömmliches Wischergestell zum Einsatz, welche über verstärkte Anlenkpunkte besitzen. Damit das Wischergummi über die gesamte Länge aufliegt, sei dies nach wie vor nötig, erzählt man uns in der Scheibenwischer Produktion. Dieses Gestell kommt beim Pkw nicht mehr zum Einsatz. Das Gummi wird bei neueren Modellen auf eine Federschieben aufgeschoben, welche mit dem Wischerarm zentral verbunden ist. Für die leichten Pkw ist das vollkommen ausreichend. Wir sehen in der Scheibenwischer Produktion, dass es vom Rohgummi zum vollendeten Wischerblatt mehrere Stationen durchlaufen werden müssen. In der Produktionshalle der Scheibenwischer Produktion beginnt alles in einer Kiste, welche auf dem Boden steht. Wie überdimensionierte Bandnudeln liegt dort das Rohgummi, welches grob geschlauft ist. In der Pressstraße laufen jeweils ein Strang aus synthetischem Kautschuk und Naturkautschuk aus der Kiste zusammen. Mit Hilfe einer Matrize werden die beiden Gummisorten gepresst und verbunden.

Zwei Endlos-Profile werden dadurch gleichzeitig hergestellt, welche durch einen Steg noch verbunden sind und anschließend durch einen heißen Salzbad laufen. Dadurch wird in der Scheibenwischer Produktion das Gummi vulkanisiert. Es wird formstabil und haltbar. Die Gefügestruktur wird durch das Vulkanisieren verändert. Der Naturkautschuk wird dadurch elastisch und fest. Die Widerstandsfähigkeit wird dadurch gesteigert. Die Struktur verändert sich jedoch über die Jahre und wird spröde. Dann sind neue Wischer fällig.

Maximal 85.000 Schienen täglich

Der syntetische Anteil im Gummi ist witterungsresistent. Während der Vulkanisation wird dieser mit dem Naturkautschuk fest verbunden. Außerdem kommt Brom zum Einsatz, der gegen Witterungseinflüsse schützt. Außerdem wird Grafitlack, getrocknet in einem Infrarot-Ofen, eingesetzt. Die Maschine schneidet die Gummilippen auf die richtige Länge. Die beiden Profile werden am Ende von einer Endlos-Klinge getrennt. Der mittlere Steg wird entsorgt. Die Federschienen entstehen an der nächsten Station. Bis zu 85.000 Schienen werden von einer fliegenden Presse täglich gefertigt. Die Besonderheit der fliegenden Presse ist, dass das Material mit kontinuierlicher Geschwindigkeit arbeiten kann, ohne dass das Material angehalten werden muss.

Gummilippe und Federschiene bzw. Wischergerüst bei Lkws werden von einer kleineren Montagestraße verbunden. Anschließend erfolgt die Prüfung der Einhaltung der Lochabstände sowie der Dichtigkeit. Um die Scheibe optimal zu benetzen, sind die Lochabstände nicht gleichmäßig verteilt. Die Löcher für das Wischwasser werden mit einem Laser exakt in das Wischerblatt geschossen. Im Wischergummi sitzt ein dünner Heizdraht.

220 Varianten

Der Arm ist eine weitere Komponente. Dieses Hauptteil, der Wischerhebel, wird von einer Maschine ausgespuckt. In mehreren Schritten wird hier konventionell gepresst und verformt, bis der fertige Hebel aus Stahl rausgespuckt wird. In einer weiteren Bearbeitungsstufe wird diesem die Feder sowie das zum Fahrzeug fehlende Bindeglied hinzugefügt.

Metallische Komponenten durchlaufen vor dem Zusammenbau eine Lackierstraße und erhalten dort die gewohnte schwarze Farbe. Nach dem Trocknen, kommen die Bauteile in die Endmontage.

Wischerhebel und -blatt werden bei herkömmlichen Wischerarmen verbunden. Etwas komplizierter sind die Auqua-Blades, denn hier kommt nicht nur Mechanik zum Einsatz, die mit dem Fahrzeug verbunden werden muss. Möglichst geschützt mit den Öffnungen des Austritts muss der Schlauch den Waschwasserbehälter kombinieren. Dafür wird die Feder genutzt. Mit dieser wird der Wischerarm an die Fahrzeugscheibe gepresst. In der Seele der Feder verläuft der Schlauch, wodurch er wenig geknickt wird. Valeo führt insgesamt 220 Varianten von Scheibenwischern. Die hohe Variantenanzahl hängt nicht nur mit den unterschiedlichen Fahrzeugmodellen ab. Unterschiedliche Modelle gibt es bspw. für Beifahrer- und Fahrerseite sowie für Links- und Rechtslenker. Es muss in Abhängigkeit der Einbausituation möglichst viel vom Sichtfeld freigewischt werden.

Das Prüflabor

In Bietigheim, nähe Stuttgart besitzt Valeo ein eigenes Prüflabor für Scheibenwischer. Ein Test simuliert bspw. mit 1,5 Millionen Wischzyklen vier Wochen lang eine jahrelange Beanspruchung. Die Gummilippe könnte brechen, jedoch treten eher feine Scharten in der Kante der Gummilippe ein.

Die Testscheiben sind zum Erkennen von Wischfehlern blau hinterlegt. Ein Test unter UV-Licht demonstriert diesen Effekt besonders. Hierfür wird die Scheibe mit einem sogenannten Testschmutz präpariert, welches eine Lösung enthält, deren Pigmente unter UV-Licht leuchten.